食品の効率的な温度管理方法とは？食品の衛生管理に欠かせない技術を詳しく解説

食品業界において温度管理は衛生管理の要です。適切な温度管理ができていないと、食中毒菌の繁殖や食品の品質劣化を招き、最悪の場合は消費者の健康被害につながります。特に2021年6月のHACCP義務化以降、全ての食品事業者にとって体系的な温度管理と記録の保持が必須となりました。本記事では、食品の安全性を確保するための効率的な温度管理の方法と、その重要性について解説します。手書き記録の煩雑さに悩む方や、IoTを活用した最新の管理手法に興味のある方にとって、実践的で価値ある情報をお届けします。

食品衛生における温度管理の重要性

食品の安全性を確保するうえで、温度管理は最も基本的かつ重要な要素です。

食中毒菌の増殖と温度の関係

食中毒菌の多くは特定の温度帯で活発に増殖します。 多くの細菌は10℃以下では増殖が抑制され、-15℃以下ではほぼ増殖が停止 します。一方、20℃～50℃の範囲は「危険温度帯」と呼ばれ、細菌が最も増殖しやすい環境となります。この危険温度帯に食品が長時間さらされると、食中毒菌が急速に増殖し、食品の安全性が著しく低下します。

温度管理による食中毒予防の基本原則

食品衛生の基本原則は、細菌を「つけない」「増やさない」「やっつける」、ウイルスを「持ち込まない」「ひろげない」「つけない」「やっつける」ことにあります。このうち「増やさない」と「やっつける」は、まさに温度管理によって実現できる対策です。具体的には、冷蔵（10℃以下）・冷凍（-15℃以下）保存で細菌の増殖を抑制でき、加熱調理（75℃で1分以上）で多くの細菌・ウイルスを死滅できます。また、85～90℃で90秒以上の加熱でノロウイルス対策もできます。

温度管理不備がもたらすリスク

温度管理が適切に行われないと、食中毒事故の発生、食品の品質劣化（風味・食感・栄養価の低下）、廃棄ロスの増加、企業イメージの低下や営業停止処分、消費者からの信頼喪失といったリスクが生じます。

温度管理は食品の安全性だけでなく、事業継続の観点からも極めて重要 です。

HACCP制度化と温度管理の実践ポイント

2021年6月1日より、全ての食品事業者にHACCPに基づく衛生管理が義務付けられました。温度管理はHACCPの中でも特に重要な管理項目です。

HACCPにおける温度管理の位置づけ

HACCPとは、Hazard Analysis and Critical Control Point（危害要因分析重要管理点）の略で、食品の安全性を確保するための体系的な管理手法です。製造や調理の全工程で潜在的な危害要因を分析し、特に重要な工程（CCP：重要管理点）を定めて管理します。温度管理は多くの食品事業者において、重要管理点として設定されることが一般的です。

食品の受け入れから提供までの各段階で、適切な温度管理と記録が求められる ことを理解しましょう。

製造・調理の各工程における温度管理のポイント

製造と調理の各工程における温度管理のポイントは以下の通りです。

温度測定と記録の正しい方法

温度管理においては、正確な測定と記録が不可欠です。中心温度計の定期的な校正を行う、食品の最も厚い部分、または中心部を測定する、測定後はアルコール消毒を行い、次の測定に備える、測定結果はすぐに記録し、日付・時間・担当者を明記する、食品の種類によるが記録は最低2年間保存するなどのポイントに注意して実施しましょう。

温度計の正確性を定期的に確認し、測定結果を確実に記録する習慣を身につける ことが重要です。

食品別の適切な温度管理基準

食品の種類によって、適切な保存温度や加熱温度は異なります。それぞれの特性に応じた温度管理が求められます。

生鮮食品の温度管理

生鮮食品は鮮度が命です。適切な温度管理によって品質と安全性を確保します。

生鮮食品は温度変化に敏感であるため、搬入から保管、調理までの一貫した低温管理が重要 です。

調理済み食品の温度管理

調理済み食品は、提供までの間に細菌が増殖するリスクがあります。ポイントを押さえた温度管理が必要です。具体的には、調理後すぐに提供する場合は65℃以上を保持し、一時保管する場合は、急速冷却後、10℃以下で保管しましょう。また、再加熱する場合は中心温度75℃以上で、1分間以上加熱しましょう。さらに、配送を伴う場合は、適切な温度管理が可能な専用容器を使用しましょう。

調理済み食品は「危険温度帯（20～50℃）」に長時間さらさないよう、速やかな冷却または保温を行う ことが重要です。

冷凍食品の温度管理

冷凍食品は一般的に-18℃以下での保存が推奨されています。解凍後は品質が急速に劣化するため、「保管時は-18℃以下を維持し、温度変動を最小限に抑える」、「解凍は冷蔵庫内（0～10℃）で行うことが基本である」、「電子レンジ解凍を行う場合は、すぐに調理に使用する」、「一度解凍した食品の再凍結は避ける」、「解凍後は生鮮食品と同等の厳格な温度管理を行う」といったポイントに注意が必要です。

冷凍食品の解凍・調理工程は特に注意が必要で、製品の指示に従った適切な取り扱いを徹底する ことが求められます。

効率的な温度記録管理の方法

HACCPに基づく衛生管理では、温度管理の記録保存が義務付けられています。効率的な記録管理は、業務負担の軽減と信頼性向上につながります。

紙ベースの温度記録管理のコツ

多くの食品事業者では、現在も紙ベースでの温度記録が主流です。効率的に管理するためのポイントを紹介します。まず、測定箇所と頻度を明確にした記録表を準備し、現場で使いやすい場所に設置して記入漏れを防止しましょう。記入欄は大きめに設計し、手袋をしたままでも記入しやすくするとよいでしょう。また、異常値が出た場合の対応手順も記録表に記載しておきましょう。さらに、週次・月次での確認者欄を設け、定期的なチェック体制を構築することも大切です。

記録表のフォーマットを工夫し、現場の負担を減らしながら正確な記録を残せる仕組みづくりが重要 です。

デジタル化による温度管理の効率化

温度管理のデジタル化は、人的ミスの削減や業務効率化に大きく貢献します。デジタル化には、自動記録により人的負担を軽減できる、記録漏れや改ざんリスクを排除できる、異常値がすぐ通知される、データの長期保存と検索が容易である、温度変化のトレンド分析が可能であるといったメリットがあります。

デジタル化により、温度管理の品質向上と業務効率化の両立が可能 になります。

IoT技術を活用した温度モニタリングシステム

IoT（Internet of Things）技術を活用した温度モニタリングシステムは、さらに高度な温度管理を実現します。

IoT温度センサーとクラウドシステムの組み合わせにより、リアルタイム監視と自動記録が実現でき、HACCPの実践をサポート します。

危険温度帯と急速冷却技術

食中毒予防の観点から、食品を危険温度帯（20～50℃）に長時間置かないことが重要です。特に加熱調理後の冷却過程では、急速冷却技術の活用が推奨されています。

危険温度帯のリスクとその管理

危険温度帯は、多くの食中毒菌が最も活発に増殖する温度範囲です。この温度帯に食品が長時間さらされると、菌数が急速に増加します。20℃～50℃は多くの食中毒菌が最も増殖しやすい温度帯、30℃～40℃は特に増殖が活発になる「最危険温度帯」といわれています。食品が危険温度帯を通過する時間を最小限にすることが重要です。

加熱調理後の食品は、危険温度帯を速やかに通過させ、30分間以内に20℃以下、または、60分間以内に10℃以下まで冷却する ことが求められます。

急速冷却の方法と技術

急速冷却を効率的に行うための方法や技術には、食品を小分けにして表面積を増やし、冷却速度を上げる小分け冷却、密閉容器に入れた食品を氷水に浸す氷水浴、強制冷風で食品を急速に冷却するブラストチラー、減圧により食品の水分を蒸発させ、気化熱で冷却する真空冷却装置、冷却プレートに直接食品を接触させる接触冷却法があります。

食品の種類や量、設備状況に応じた最適な急速冷却方法を選択し、冷却過程の温度管理と記録を徹底する ことが大切です。

真空冷却とブラストチラーの特徴比較

急速冷却技術の中でも、真空冷却とブラストチラーは代表的な方式です。それぞれの特徴を理解し、適切に活用しましょう。

調理食品の種類や提供形態に合わせて最適な急速冷却方式を選択し、食品安全性の向上を図る ことが重要です。

温度管理の見える化とトラブル対応

温度管理の「見える化」は、従業員の意識向上と迅速なトラブル対応に役立ちます。また、万一の温度管理トラブル発生時に適切に対応するための準備も重要です。

温度管理の見える化による意識向上

温度管理の見える化には、温度計の表示を大きく、見やすい位置に設置する、冷蔵庫・冷凍庫の温度をデジタル表示し、外部から確認できるようにする、色分けした温度管理シートで、一目で状況を把握できるようにする、温度管理の実績グラフを掲示し、チーム全体で進捗を共有する、IoTセンサーの測定結果をモニターやタブレットにリアルタイム表示するといった方法があります。

温度管理状況を可視化することで、従業員全員が現状を把握でき、温度管理の重要性への理解と意識が向上 します。

温度異常時の対応手順

温度異常を検知した場合の対応手順を明確にしておくことで、迅速かつ適切な対応が可能になります。具体的には、異常を発見したら、まず時間と状況を記録する、機器の故障、ドアの開放、停電など異常の原因を特定する、影響を受けた食品の温度を測定し、状態を確認する、安全性を判断するための基準に照らし合わせて対応を決定する、判断に迷う場合は、安全を最優先にし廃棄を検討する、対応の内容と結果を記録に残すなどの対応が有効です。

温度異常時の対応手順をマニュアル化し、全従業員が理解しておくことで、トラブル発生時も冷静に対応できる体制を整える ことが重要です。

温度管理トラブルの事例と対策

実際に起こりうる温度管理トラブルの事例と、その対策を紹介します。

過去のトラブル事例や他社の事例を学び、自社でも起こりうるリスクとして対策を準備しておく ことが重要です。

食品事業者向け温度管理の効率化事例

温度管理の効率化に成功した食品事業者の事例を紹介します。これらの取り組みは、自社の温度管理改善のヒントになるでしょう。

飲食店チェーンでの温度管理効率化事例

全国展開する飲食店チェーンA社では、全店舗の冷蔵・冷凍設備にIoT温度センサーを設置する、クラウドシステムで一元管理し、24時間モニタリングする、異常時には店長とエリアマネージャーに自動で通知が行くようにする、タブレット端末により調理工程の温度記録をデジタル化する、といった取り組みにより温度管理の効率化を実現しました。

導入効果として、温度確認・記録作業の時間が1日あたり約30分短縮した、温度異常の早期発見により、食材廃棄ロスが約15%減少したなどの成果が得られました。さらに、店舗間の温度管理状況の比較が可能になり、他店舗でも導入が進んだようです。

システム導入のコストは1年以内に回収でき、業務効率化と食品安全性の向上を同時に達成 できました。

食品製造業での温度管理改善事例

中小規模の食品製造業B社では、限られた予算内で温度管理の改善に取り組みました。具体的には、記入項目の整理、チェック漏れ防止といった記録表のフォーマットの改善に取り組みました。また、温度管理責任者を明確化し、各工程・時間帯ごとに責任者を指定しました。他にも、重要ポイントに低コストのデータロガーを導入したり、週次で温度管理レビュー会議を開き、データ分析と改善策を検討したりしました。

これらの取り組みにより、記録漏れが月平均12件から1件以下に減少した、温度逸脱事故が年間8件から1件に減少した、従業員の温度管理に対する意識が向上したなどの成果が得られました。

大規模なシステム投資をせずとも、運用方法の工夫と小規模な機器導入で大きな改善効果を得られる ことが実証されました。

給食施設での急速冷却技術導入事例

学校給食センターC施設では、調理後の急速冷却プロセスを改善し、食品安全性の向上を図りました。具体的には、ブラストチラーを導入し、一度に大量の調理済み食品を急速冷却したり、小分け容器の規格を統一して冷却効率の最適化と作業の標準化を図ったり、冷却工程の作業手順書を作成して誰でも同じ品質で作業できるようにしたり、各メニューの最適冷却条件をデータベース化したりしました。

これらの取り組みにより、従来6時間かかっていた冷却工程が1.5時間に短縮した、危険温度帯の通過時間が大幅に短縮され、食品安全性が向上した翌日提供メニューの品質（風味・食感）が改善したなどの成果が得られました。

急速冷却技術の導入により、作業効率と食品安全性の両面で大きな改善が実現 しました。

未来の温度管理技術と食品衛生管理の展望

食品の温度管理技術は日々進化しています。最新技術と今後の展望について解説します。

AIとビッグデータを活用した温度管理の未来

温度データの蓄積と分析技術の発展により、より高度な温度管理が可能になりつつあります。具体的には、AIによる温度異常の予測により、過去のパターンから機器故障や温度逸脱を事前予測したり、ビッグデータ分析による最適条件を導出できたり、自動制御システムとの連携により分析結果に基づいて空調・冷却設備を自動で調整できたり、サプライチェーン全体の温度管理を統合し、生産から消費まで一貫した温度履歴の管理を行えたりするようになっています。

AIとビッグデータの活用により、「事後対応」から「予測型管理」へと温度管理の概念が変わりつつある ことを理解しましょう。

スマートセンサーと次世代温度管理システム

IoT技術の進化により、より高度なセンシングと管理システムが開発されています。例えば、食品を傷つけずに中心温度を測定できる非接触型温度センサー、細菌の増殖や毒素生成を直接検知できるバイオセンサー、個々の食品パッケージに貼付可能な超小型温度ロガーがあります。他にも、ブロックチェーン技術を活用して改ざん不可能な温度履歴記録システムを構築したり、AR（拡張現実）を活用して温度を可視化し、現場での温度管理を支援したりしています。

次世代センサー技術は、より正確で、より簡便な温度管理を実現し、食品安全性のさらなる向上に貢献する ことが期待されています。

温度管理技術の持続可能性と環境配慮

食品の温度管理には多くのエネルギーが消費されます。今後は環境負荷低減との両立が重要なテーマになります。具体的には、従来比30～50%の消費電力削減を実現させる省エネルギー型冷却システムを構築すること、オゾン層破壊や地球温暖化への影響が少ない自然冷媒を活用すること、冷却過程で発生する熱を他の工程で再利用する廃熱回収システムを作ること、断熱技術を高度化させ、より少ないエネルギーで適温を維持できるようにすること、太陽光発電などの再生可能エネルギーと冷却システムを統合することなどが挙げられます。

食品安全と環境保全の両立を図るため、エネルギー効率の高い温度管理技術の開発と導入が進んでいる ことを認識しましょう。

まとめ：効率的な温度管理で食品安全と業務効率の両立を

食品の温度管理は、食品安全確保のための最重要項目の一つです。本記事では、効率的な温度管理方法と最新技術について詳しく解説しました。

• 細菌増殖を防ぐために、10℃以下または65℃以上での管理を基本とする
• 危険温度帯（20～50℃）に食品が留まる時間を最小限にする
• 加熱調理は中心温度75℃1分以上（ノロウイルス対策は85～90℃90秒以上）を確保
• 調理後の冷却は、30分以内に20℃以下、60分以内に10℃以下にする
• 温度測定と記録は確実に行い、異常時の対応手順を明確にしておく

食品の安全性確保のためには、科学的根拠に基づいた温度管理基準を遵守することが最も重要 です。 食品安全と業務効率の両立を目指し、最新技術も取り入れながら、自社に最適な温度管理システムを構築していくことが重要 です。

効率的な温度管理の実現は、食品の安全性向上だけでなく、業務効率化やコスト削減、さらには企業の信頼性向上にもつながります。本記事で紹介した知識と方法を活用し、自社の温度管理体制の改善に取り組んでいただければ幸いです。